一、准备工作
1、当桩孔挖至365JT设计要求的土质后，将井底残渣清除干净，由设计、勘察、质检和建设单位联合组织桩孔验收，达到设计要求，再进行下道工序：下钢筋笼，浇灌桩蕊混凝土。
2、堵漏和积水的排除：浇混凝土前及时将混凝土护壁上的渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩蕊混凝土质量，堵漏的方法，采用大面积堵成小面积的、小面积堵成点漏而最后堵塞之。
二、钢筋笼的制作、运输及吊放
1、钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。
2、钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于设计厚度。钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块；保护层厚度采用预制混凝土垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧位置上（每2米不少于4 个）。
3、钢筋笼过长需分段接驳者，其接驳焊缝及接头数量应符合规范要求。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
4、制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。
5、钢筋笼成型后，必须经现场质安员或365JT施工人员全面质量检查，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。
6、抬运时在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀，必须保证骨架不变形。
7、吊放钢筋笼入孔：当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
8、混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。
9、桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。
三、浇灌混凝土
⑴、桩蕊混凝土振捣，由井下操作人员用插入式振动器分层捣密实混凝土，前层厚度不超过50CM，插入形式为垂直式。插点间距约40-50CM，并且做到。
⑵、每个桩的桩蕊混凝土必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝，交接班间隙不超过2小时。
如桩顶浮浆过多时，必须将浆淘掉，再用坍落度小的混凝土浇筑，以不存在浮浆为宜。
开始灌注前，再次核对钢筋骨架标高、导管下口距孔底距离、孔深、孔壁有无塌坍现象等，不满足要求时，要经处理后方可开始灌注混凝土。
1、 混凝土制作必须按照混凝土配合比下料，严格控制用水量。
2、灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离混凝土面2m以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度；必须随灌随振，在振动过程中做到“快插慢拔”，每次灌注高度不得超过50cm。
3、桩体混凝土要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。
4、在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50MM厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，才能灌注混凝土。如渗水量过大（>1m3/H）时，应按水下混凝土规程施工。
5、在灌注桩身混凝土时，相邻10M范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。
6、灌注桩身混凝土时，应留置试块，每根桩不得少于1组（3件）。
（6） 终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。
当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，此段混凝土基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。
