1 工程概况
111 工程概述
轻轨较新线是重庆市轻轨规划中的主要组成部分,是国家确定的西部开发的十大基础设施项目之一。由中铁十一局五处承建的轻轨大坪车站隧道位于重庆大坪。大坪车站隧道起讫里程为DK7 + 658. 20 ～ DK7 + 739. 5 , 全长为81. 3m , 纵坡为3 ‰,为超浅埋地段Ⅲ 类围岩。衬砌断面采用大拱脚薄边墙隧道结构,边墙底部开挖宽为21. 88m , 隧道开挖高度为17. 86m 。地表有7～9 层砖混结构的民用住宅楼,要求爆破震速小于2cm/ s , 隧道质量达到不渗不漏、Ⅰ 级防水标准。
112 地质概述
DK + 658. 2～DK7 + 739. 5 段洞顶岩体厚4～ 15m , 成洞条件较差,围岩为泥岩夹砂岩, 风化带泥岩的自然抗压强度为8. 6MPa , 岩石饱和强度为5. 4MPa ; 微风化带泥岩的自然抗压强度为14. 4MPa , 饱和强度为9. 9MPa ; 砂岩的岩石饱和抗压强度为28. 3MPa , 岩体完整性系数为0. 83 ; 隧道涌水量为159m3/ d 。
2 施工方案确定
由于该隧道为超浅埋隧道,围岩自身承载能力差,呈松散状态;地表有较为密集的7～9 层砖混结构的民用住宅楼; 以及该隧道具有跨度大、泥岩风化严重、砂岩节理发育,受构造影响,岩层裂隙水发育;地表外荷载和围岩压力主要集中在隧道拱部。为避免隧道拱部垂直压力过大,造成隧道拱部下沉过多,危及地表建筑物的安全,在施工中采用以控制隧道拱部下沉变形为主的开挖方式,参考目前国内外类似大跨地下工程实例及以往的施工经验,针对重庆轻轨大坪车站隧道超浅埋围岩特点和确保地表建筑物的安全,采用上半断面双侧壁导坑正台阶法下半断面分部台阶法施工,能最大限度地减少对围岩的扰动,减少地面沉降,有效地控制围岩变形和保护围岩的天然承载力。
3 施工方法与施工工艺
311 施工工艺流程( 见图1)
1. (1) 先沿隧道拱圈外侧施作大管棚,在大管棚预支护和小导管注浆条件下,展开上半断面左右两侧壁导坑的掘进,为尽量减少对围岩的扰动,右侧壁导坑滞后左侧壁导坑15～20m 。
(2) 上半断面左右导坑采取正台阶分部开挖。先作左右导坑上半断面超前中空锚杆,再进行左右导坑上半断面环形土开挖,在施作环向锚杆、挂网和初喷混凝土以及左右导坑下半断面超前中空注浆锚杆后,开挖左右导坑两侧壁土石方和施作初期支护,在左右导坑拱部初期支护和中隔壁临时钢拱支撑完成后,开挖导坑上半断面核心土。
(3) 导坑掘进15～20m 后,进行中隔壁正台阶上半断面土方开挖。
(4) 在中隔壁拱部断面锚喷支护基本稳定后, 立模衬砌拱部混凝土。
(5) 在拱部混凝土保护下,进行上半断面中隔壁正台阶下部核心土开挖。
(6) 在隧道上半断面掘进30～35m 后进行下半断面施工。在认真加固拱脚,打设拱脚锚杆,加强型钢的钢架纵向连接,使上部超前和初期支护与围岩联成完整体系; 下部开挖后必须立即喷射混凝土,支护紧跟,尽量单侧落底或双侧交错落底,避免上部断面两脚的拱脚同时悬空; 落底长度为2 ～ 3m , 并不得大于4. 50m 。
312 超前支护
该隧道超前支护采用超前长管棚及小导管注浆加固围岩。31211 超前长管棚
(1) 套向架施工
在拱部开挖线外缘设三榀20b 工字钢,在工字钢顶部点焊固定<102mm 壁厚为4mm 的无缝钢管, 长3m , 作为打管棚孔的导向管,在安装导向管时其位置要精确,严格控制其位置和角度,导向管的中心线设在开挖轮廓线外侧20cm 。导向架20b 工字钢纵向用钢管连接,经向采用在核心土中打锚杆, 并将锚杆与工字钢间采用焊接,确保工字钢安装牢固,不移位。孔口管方向为在设计纵坡的基础上加2°的仰角。
(2) 管棚施工
管棚成孔采用CLQ280A 型潜孔钻机钻孔, 根据潜钻机的操作范围,纵向分台阶下挖,分台阶打孔,台阶高度为3m , 在施工时要加强加站暗挖前管棚范围内基坑土石方的开挖控制,不能盲目乱挖, 以免超挖后超过潜孔钻机的操作范围。
管棚采用<89mm 壁厚为6mm 的无缝钢管,在钢管前端213m 范围内钻<10mm 的花孔,花孔纵向间距40cm , 环向间距10cm , 相邻两排花孔要错开呈梅花型布置,管棚间采用丝扣连接。
管棚间距50cm , 共设63 根管棚,在管棚管内放置钢筋笼,并采用高压注浆向孔内压注水泥水玻璃双液浆,终压注浆压力为4MPa 。注浆参数水:水泥= 0. 5 :1 , 水玻璃浓度为35 波美度,水泥浆体积: 水玻体积= 1 : 0. 5 , 空隙率为15 % , 扩散半径为50cm 。31212 超前小导管注浆(见图2) 
图2 超前小钢管注浆布置
在大管棚预支护条件下开挖作业过程中,若遇到局部地段围岩仍处于松散状态自稳能力较差时, 采用超前小导管注浆加强对围岩的注浆固结。
小导管采用<42 , 壁厚为5mm 的无缝钢管,长为3. 5m , 环向间距为40cm , 沿隧道开挖轮廓线,以5°的外插角布置,前后两排小钢管搭接长度不小于110m , 开挖后及时施作锚喷和型钢支撑,并将超前小导管端头焊接在工字钢支撑顶部,以形成整体, 在钢管尾部215m 范围钻<10mm 的注浆花孔,孔距为15cm 。
采用水泥—小玻璃双液浆胶凝时间为2min , 注浆设备采用DW250/ 50 型双液注浆泵。
313 掘进
1. (1) 左右导坑、中隔壁及上下半断面均采用复式楔形掏槽,光面爆破,并设周边缓冲减震孔。
(2) 先沿开挖轮廊线布置1 排密炮眼即周边缓冲减震孔,其眼距为60cm , 距隧道轮廊线5cm , 爆破时均不装药;再于周边缓冲减震孔内侧30cm 处布置1 圈炮眼(即周边眼),眼距60cm , 眼深与外圈眼相同,眼内按正常药量装小直径药卷; 孔位与周边缓冲减震也成梅花形布置。周边孔先起爆,此时的周边缓冲减震孔本身就能起到缓冲作用,在起爆后使周边密排空眼之间形成贯通的裂缝,又能起到反射其它炮眼爆破产生的爆破应力波的作用,使轮廓线附近的岩石破坏减到最小程度。
(3) 布置下半断面炮眼时,考虑到有两个临空面,爆破时,石碴向上抛掷会打坏临时支护的混凝土喷层,故第一排炮眼的最小抵抗线以1. 1m 左右为宜。先起爆的碴堆可以为下面几排炮眼起到覆盖作用,防止飞石对拱部临时支护的冲击。
(4) 一般隧道爆破,炮孔都是拱形布置拱形起爆,拱形对外力抵抗力大,要使它破碎用炸药量大, 所产生的震动效应也随之增大,因此采用线形布置炮孔线形起爆,使岩石的夹制减小,有利于爆破,以减少对地表建筑物的震动。炮孔线形布置和起爆具有布置炮孔简单;炮孔参数准确;临空面好,可提高炸药爆炸能量利用率,用炸药量少,爆破震动速度小;炮孔排列整齐便于钻孔,可提高钻孔效率;易于采用光面爆破,控制开挖轮廓; 便于调装孔网参数控制岩石块度,提高装载效率。
(5) 雷管采用3～29 段非电毫秒雷管,隔段使用;炸药采用2 号岩石硝铵炸药,规格分别为<32 × 200 和<25 ×400 两种。当有水时, 换成乳化油炸药,使用毫秒雷管。周边眼使用<25 药卷,其余炮眼均用<32 药卷。
(6) 周边眼采用间隔装药方式,其余采用连接装药、密集堵塞方法,起爆网路为复式网路,以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意爆管不能打结和拉细;各炮眼雷管连接次数应相同;引爆雷管就应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm 以上处。网路联好后要有专人负责检查。洞内爆破时间安排在夜间22 时之前,以减少居民的干扰, 节假日不安排爆破作业。
314 初期支护
31411 中空注浆锚杆
隧道拱部环向采用中空注浆锚杆,环向锚杆按<25 中空浆锚杆设计,锚杆每根长3. 50m , 按间距1. 0 ×1. 0m 梅花形布置,锚杆端部采用厚8mm 钢板、尺寸为20 ×20cm 作垫板。采用锚杆钻孔台架钻孔,钻孔后采用高压水冲洗,然后将锚杆放入钻孔内,用注浆机将早强速凝砂浆通过中空锚杆注入围岩内以固结围岩,注浆前用止浆塞将锚孔堵塞, 以防砂浆外泄,早强砂浆达到一定强度后方可安装钢垫板。
31412 砂浆锚杆
1. (1) 拱部核心土侧壁采用锚喷支护采用砂浆锚杆,杆体采用20 猛硅<22mm 螺纹钢筋,锚杆长度为110m , 间距为1. 0 ×1. 0m 。
(2) 自制简易操作平台架,采用YP228 型风动凿岩机钻孔,用高压风吹净孔内岩屑,然后用注浆机将早强水泥砂浆注入锚孔。
(3) 对于向下的锚杆,将注浆管插入孔底,随后边注浆边向外拔注浆管,直到注满为止;对于向上的锚杆,采用排气注浆法,将内径4～5mm , 壁厚1 ～1. 5mm 的软塑料排气管沿锚杆全长固定于杆体上,并在孔外留1m 左右的富余长度; 将锚杆缓慢送入孔中至设计位置; 将长250 ～ 300mm 、外径25mm 左右的薄壁钢管用早强或超早强水泥固定在孔口位置并将孔口堵密; 注浆前应检查排气管,当确认注浆管畅通时即可注浆,注浆时正常情况下有气体排出,当排气管不排气或溢出稀浆时即可停止注浆;浆液采用早强砂浆,以缩短安装垫板的时间, 加快工程进度。
31413 钢筋网的挂设
初期支护钢筋网采用<615 和<8 钢筋,按20cm 间距绑扎和点焊。钢筋网使用前清污除锈,现场预点焊成网片,在围岩表面喷射一层砼后挂设,随受喷面起伏铺设,钢筋网应与锚杆联结牢固,喷射砼时不产生晃动。
31414 型钢钢架制安
(1) 按间距50сm 设置一榀I20b 工字钢钢架, 中隔壁导坑I14 号工字钢与拱部I20b 工字钢要连接牢固,并与环向锚杆加以连接。
(2) 型钢钢架安装前必须先打锚杆,挂网后先喷一层混凝土,然后再安装型钢钢架,型钢钢架与环向砂浆锚杆或中空注浆锚杆相焊接,焊接后按设计要求厚度分层喷射混凝土。
(3) 钢架间采用<22 钢筋联接,环向间距0. 8m , 在1/ 3 拱腰处增加交叉联接钢筋,以防钢架向一个方向倾倒,钢架与纵联<22 钢筋间用满焊联接,钢架与联接钢板采用满焊联接, 联接钢板间先用M16 螺栓联接,再用点焊加固。钢架与岩面间的空隙必须用喷射混凝土填塞密实,以免钢架出现点支撑,受力不均。
31415 侧壁坑支护加固措施
(1) 除采用型钢、网喷支护外,特别加强拱顶, 拱腰和拱脚三个部位的支撑。拱顶支撑采用和型钢拱架和未开挖土体的中隔墙型钢钢架焊成整体, 型钢钢架采用<22 钢筋按间距60cm 连接,并喷混凝土将中隔墙面进行封闭。
(2) 拱腰及拱脚采用<108 钢管作对撑,钢管两端焊16mm 钢板作托和底脚,若对撑底板受水浸泡且土质松软时,将底板喷混凝土封闭,并垫5cm 厚木板加大基础,拱脚处按下倾角60°打入215m 的锁脚锚杆(<22) 或钢管(<48) ,拱架与围岩间采用木楔加紧。若围岩极软弱且侧压力过大, 拱顶采用<108 钢管加强支撑并与拱腰支撑管脚连接,拱脚支撑底脚亦可与拱腰底脚采用钢管连接并喷混凝土进行封闭,形成两个封闭环结构,以加强初期支护结构的稳定性(见图3) 。
(3) 拱部侧壁导坑开挖后在起拱线上3. 5m 处设置支撑钢管(<108) ,以加强侧壁导坑和中隔墙型钢钢架的刚度和整体性。
315 模喷混凝土
31511 待喷面处理检查待喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求;拆除待喷射面影响喷射作业的障碍物,对不能拆除者应加以保护; 为保证施工质量和施工作安全,施工前喷射面要进行如下处理: 清除浮面和有害的粘着的杂物等; 有涌水的地方要做好排水; 喷射面吸水性较强时要预先洒水;凡设有加强钢筋或铁丝网时,为了不致反弹,要将钢筋或铁丝网牢固地固定在喷射基层面上;
图3 侧壁导坑支护加固
31512 喷射混凝土
(1) 采用TK2961 湿式喷射机,其工作风压大于0. 5MPa 为宜,以利于克服拌和好的混凝土在管道内流动的阻力。
(2) 拱部喷射混凝土厚40～55cm , 厚度较大, 采用喷射方式难以达到其设计厚度,故采用模喷混凝土方式进行施工, 隧道拱部径向锚杆、挂网和20b 工字钢钢架安装和焊接后,进行挂作业,采用2 根Φ16 钢筋置于与型钢钢架相应的位置,将模板置于钢筋与钢架之间,再用12 # 铁丝将型钢钢架与钢筋捆结牢,确保模喷混凝土的厚度。
(3) 混凝土喷射应分片依次自下而上进行,并先喷型钢格栅与壁间混凝土,然后再喷两钢筋格栅之间混凝土;爆破作业时,喷射混凝土终凝到下一循环放炮间隔时间不应小于3h ; 喷射混凝土2h 后应养护,养护时间不应少于14d , 当气温低于+ 5 ℃ 时,不得喷水养护;喷射混凝土施工区气温和混合料进入喷射机温度均不得低于+ 5 ℃ 。 316 防水施工
31611 防水层
(1) 岩面整修
防水板铺设前,先测量长度、修整基面,砼喷面是不光滑的,或者凸出的铁线、钢管架,应进行整修处理,整修方法和标准如下: ① 喷射面的凹坑,用砂浆或补喷砼找平,或采用凿打凸起处,直至矢跨小于1 : 5 , 以防防水板被拉裂。② 钢筋、铁线先掐断,后铆平,然后用灰浆抹平,以防防水板被钝器刺破。③ 当有凸出螺栓时, 先割掉帽外的多余螺栓,再用塑料帽覆盖栓头,塑料帽的外弧半径R ≥30mm 。④ 基层面阴角,阳角处应做成100mm 圆弧或50 ×50mm 钝角; ⑤ 基层面应干燥,含水率不宜大于9 % 。
(2) 防水板铺设方法
① 用脚手架钢管自制简易操作架、利用操作架作为操作平台。② 将无纺布紧贴岩面平铺,用射钉枪固定, 固定钉与无纺布间设热熔衬垫。③ 将EVA 树脂防水卷材,铺在无纺布外,并用手动热熔接器在热熔衬垫处将EVA 与无纺布连接。④ 先在隧道内拱顶弹出中心线,将预先卷好的EVA 防水卷材环向展开,纵向采用无钉连接,前后两圈EVA 搭接长度不小于8сm , 采用手动热熔接器双道粘合,留加压孔道。⑤ 质量检查:先堵住熔接时留的空气道的一端,然后用空压机从另一端加压,压力表显0. 1～0. 15MPa 时停止加压,以压力维持2min 以上则说明完成粘合。否则用检测液找出漏气部位,修补后再次加压检测。
317 二次衬砌
31711 拱部支架
1. (1) 拱部二次衬砌采用自制拱架支撑,组合钢模板,顶部利用核心土加竖撑支撑,拱架下部利用脚手架钢管拼装成的轨行式桁架支撑,长度为4m , 模板采用60 ×150cm 钢模,每次拆卸模板、拱架及连接件均放置在支撑架和核心土顶部。
(2) 采用60 ×20 ×16cm 枕木、间距为45cm , 钢轨采用43kg/ m , 轨距为3. 5m 。铺枕木前用C15 砼找平枕木带,以便受力均匀。
31712 边墙支架
边墙支架采用型钢、钢管和螺旋支撑组成,边墙竖带采用I16a 工字钢制作,门式框架采用I10 槽钢和L75 ×75 ×6 角钢,支撑采用<10cm 无缝钢管配合螺旋支撑组合而成。模板采用120 ×150cm 大块面组合模,该模采用厚6mm 钢板和L75 ×75 ×6 角钢制成。每次衬砌混凝土长度为4. 5～6. 0m 。
31713 混凝土浇筑
隧道衬砌施工采用商品砼,采用砼输送泵泵送入模。在灌注拱部砼时,必须对称进行,砼垂直下落高度不得大于2m , 要连续灌注,灌注速度不宜太快,以每小时10m3 为宜,按S8 抗渗砼的要求选择配合比,并加强振捣,振捣时间为10～30s 。
二次衬砌符合以下条件方可进行混凝土浇筑:
(1) 隧道二次衬砌在围岩和初期支护结构基本稳定并符合下列条件后进行施工:
① 隧道周边收敛速度有明显减缓趋势; ② 收敛量已达总收敛量的80 % 以上; ③ 收敛速度小于0. 15mm/ d 或拱部位移速度小于0. 1mm/ d 。
(2) 立模质量控制
① 拱部模板应预留沉落量10～30mm , 其高程允许偏差为设计高程加预留沉落量( + 10mm , 0mm) ; ② 变形缝及垂直施工缝端头模板应支立垂直、牢固,变形缝必须在同一法向断面。③ 边墙与拱部模板应预留混凝土灌注及振捣孔口。
(3) 混凝土采用输送泵输送,坍落度应为: 墙体100～150mm , 拱部160～210mm ; 振捣不得触及防水层、钢筋、预埋件和模板;
(4) 混凝土灌注至墙拱交界处, 应间歇1 ～ 1. 5h 后方可继续灌注;
(5) 混凝土强度达到2. 5MPa 时方可拆模。
(6) 灌注边墙混凝土时预留车站站厅层楼搭接钢筋。
318 拱墙结合部防水板、钢筋保护措施
车站隧道隧道二次衬砌采用先拱后墙法施工, 二次衬砌边墙钢筋延伸进拱部二次衬砌中,为防止边墙开挖炸坏防水板、边墙负筋接头数量符合规范要求,故在拱墙结合部对防水板边墙钢采取特殊的保护措施。
为保证大拱脚处的开挖断面尺寸,减少围岩扰动,保证大拱脚处围岩的完整性,爆破采用预留光爆层分两次进行。在侧壁导坑初期支护完成后,拱部二次衬砌前在起拱线以下开挖1m ×1m 的坑槽, 以存放边墙边连接防水板和边墙钢筋连接接头(详见图4)
图4 拱墙结合部防水
图5 测点布置图
(1) 先在大拱脚处及沟槽侧壁按设计要求进行喷锚支护,并在沟槽底部和另一个侧壁喷3～5cm 的C20 砼,以防沟槽积水浸泡围岩。
(2) 大拱脚处铺设与设计同标准的防水板和无纺布各2 层,无纺布铺在上层与钢筋底部钢垫板直接接触,防水板及无纺布下料长度要预计至设计起拱线以下2m 。
(3) 大拱脚以下防水板,在起拱线以下60cm 处将剩余的防水板和无纺布折叠在靠边墙与边墙主筋之间,装在防水板保护套内,保护套用0. 75mm 的铁皮作成。
(4) 边墙钢筋按设计及规范对接头数量的要求插入沟槽内,确保钢筋接头数量在同一截面的不超过总接头数的50 % , 并留足规范要求长度,为了避免钢筋焊接时烧坏防水板,故采用墩粗直螺纹机械连接。
(5) 钢筋绑扎结束后,在沟槽夯填河砂,一定要夯实,以免在灌注砼时下沉。
(6) 在沟槽砂顶抹低标号水泥砂浆,待水泥砂浆具有一定强度后方向灌注二次衬砌砼。
319 围岩监控量测
根据新奥法的基本原理,必须对围岩实行监控量测,其目的在于掌握围岩动态,对围岩稳定性作出评价;确定支护结构形式、支护参数和支护时间; 了解支护结构的受力结构和应力分布;评价支护结构的合理性及其安全性,以确保施工安全和防止地表下沉。31911 监控量测内容与频率(详见图5)
1. (1) 岩体爆破地面质点振动速度和噪声:采用DSVm24C 测振仪1 台,89122 拾振仪4 台,笔计本电脑一台等设备,按质点振速根据结构要求设点,噪声根据规定的测距设置,随爆破及时监测。
(2) 地表、地面建筑、地下管线及结构物变化: 采用水准仪和水平尺按每10～20m 一个断面、每断面7～11 个测点测量。
(3) 拱顶下沉: 采用水准仪、钢尺等按每5 ～ 10m 一个断面,每断面1～3 个测点进行测量。
(4) 周边净空收敛位移:采用隧道净空收敛计按每5～10m 一个断面,每断面2～3 个测点进行测量。
(5) 型钢内力:采用支柱位移计、其它测力计按每30 榀工字钢钢架设1 对测力计进行测量。
(6) 地表、地面建筑、地下管线及结构物变化、拱顶下沉,周边净空收敛位移,型钢内力的量测频率为开挖面距量测断面前后< 2B 时1～2 次/ d ; 开挖面距量测断面前后< 5B 时1 次/ 2d ; 开挖面距量测断面前后> 5B 时1 次/ 周。
(7) 地表沉降观测点: 在线路中线两侧每2～ 3m 设一个测点,中线附近密,远离时逐渐变稀,每侧布置不少于6 个测点,测点布置要牢固,并作明显标志。
31912 收敛计算
t 时刻周边收敛值:ut = 10 -lt + xt1 -xt0 每隔一段时间根据实测数据绘制位移—时间关系曲线,并进行回归分析,得出回归方程ut = A.+ Bt ,由此推出最终时刻的收敛值。
31913 监控与量测
1. (1) 一般情况,测点距开挖面应小于2m , 测点埋设后,初次量测时间应在上次爆破掘进后24 小时内,下次掘进之前进行。每一次量测初读数应反复测读,当连续量测3 次的极度差R < 0118mm 后, 才能继续爆破掘进。
(2) 围岩和初期支护结构基本稳定应具备下列条件时,方可停止测量:① 隧道周边收敛速度有明显减缓趋势; ② 收敛量已达总收敛量的80 % 以上; ③ 收敛速度小于0. 15mm/ d 或拱顶位移速度小于0. 1mm/ d 。
(3) 隧道施工中出现下列情况之一时,应立即停工,采取措施进行处理:
① 周边及开挖塌方、滑坡及破裂; ② 量测数据有不断增大的趋势; ③ 支护结构变化过大或出现明显的受力裂缝且不断发展; ④ 时态曲线长时间没有变缓的趋势。
(4) 为保持围岩本身的支持能力,随时注意观察支护的变化状况、防止围岩出现过大的变形。对支护进行量测,评定其可靠性。在拱部、边墙等部位设置观测点,进行位移一时间关系的量测,随时反馈信息,一旦发现位移增长率突变等反常现象, 位移值超过允许的范围而仍无停止趋势,应及时采取加强措施,通过量测指导喷射砼的厚度。
(5) 同时观察洞内围岩风化、裂隙的发育趋势以及地下水情况及喷射砼的效果。
(6) 在可能产生地表塌陷之处设置地表观测点进行观测,密切监测地表构筑物的变化。
(7) 协调好施工与观测仪器安装、观测相互干扰,采取有效的防护措施避免仪器、设备受到人为和机械的破坏。
4 结束语
可停止测量:在重庆轻轨特大跨超浅埋车站隧道施工中,采取了正确的开挖方式、有效的支护手段、大管棚和小导管注浆固结围岩及有利的安全保障措施,控制了地表下沉和爆破震速,确保了工程质量和地表建筑物的安全,施工进度达到每月成洞25m , 受到了业主和监理单位的一致好评。
