这些风险点主要产生以下危害：
梁板（预制、现浇、悬浇）施工质量不好会降低桥涵的承载能力，发生早期损坏，甚至垮塌；
现浇过程中支架搭设不规范会造成梁体下挠，还会发生支架倒塌的安全事故；
悬浇过程中挂篮强度、刚度不足会造成梁体施工质量达不到设计要求。
梁板的横、纵向连接极为重要，它将所有梁体连接为一个整体，共同承受荷载，连接不好会产生承载力的薄弱点而发生损坏甚至垮塌；
而支座是上、下部结构的连接点，支座安装不好或安装后出现缺陷会影响其传力的功能，还会影响上部结构的自由活动，导致上部结构受力过大而损坏。
1 梁的预制与现浇
质量风险点：板梁预制过程不规范；板梁存放不规范；锚下混凝土质量差；锚垫板预埋位置不准；箱梁顶面混凝土施工质量差；箱体内混凝土施工质量差；梁板顶板厚度偏薄；T梁预制过程不规范；箱梁施工现场管理不善；支架现浇、悬浇箱梁线形不顺直；支架搭设不规范；挂篮强度、刚度不足；悬臂现浇箱梁施工质量问题；悬浇箱梁产生裂缝；梁体张拉时底板砼崩裂等。
1.1 板梁预制过程不规范
表现形式及危害：
1)放张后未及时切除端头钢绞线并进行防锈处理，导致钢绞线在板梁安装前锈蚀严重；
2)铰缝筋未完全凿出，侧面未充分凿毛，影响板梁的横向连接；
3)板梁梁顶桥面预埋钢筋定位不准，造成桥面铺装钢筋无法定位，桥面铺装层早期破坏；
4)预制板梁弹性模量试块制作数量偏少，不能有效控制预应力张拉与放张时间；
5)外形尺寸不符合标准，影响后期安装；
6)底板混凝土不均匀，砂浆过多，厚度不足，降低构件承载力；
7)预应力失效位置不准确；结构达不到设计预应力，易产生裂缝；
8)梁体内积水，增加自重，降低砼强度，影响梁体耐久性。
侧面未充分凿毛、铰缝钢筋未完全凿出
端部钢绞线未及时切除
梁体内积水
桥面钢筋定位不准
防控措施：
1)钢筋骨架制作时铰缝钢筋应绑扎牢固，外张角度应较大并紧贴模板，防止绞缝钢筋内移后埋置较深而无法凿出；
2)混凝土浇筑后应及时凿出铰缝钢筋，并对侧面进行充分凿毛；
3)加强钢筋骨架制作过程检查，严格控制各项尺寸偏差，混凝土施工时不能对钢筋骨架产生大的扰动；
4)按规范要求制作弹性模量试块；
5)严格控制梁体的外形尺寸；
6)芯模定位要准确、牢固，应先浇筑好底板然后安装芯模，保证底板混凝土厚度及质量；
7)梁体端头封堵前应排空梁体内的水分，封堵应严实。
铰缝钢筋全部凿出
凿毛较好的板梁
1.2 板梁存放不规范
表现形式及危害：
1)板梁堆梁层数过多，底部梁支点处混凝土易损坏，地基易沉陷，导致板梁受力损坏；
2)板梁堆放时相互挤压、碰撞产生破损；
3)垫块偏小，梁顶预留钢筋顶压上层板梁，导致梁端混凝土损坏；
4)上层梁支点与下层支点偏位过大，梁体易受力产生裂缝。
堆梁层数过多
板梁相互挤压、破损
预埋筋顶压上层板梁
板梁支点位置错误
防控措施：
1)根据实际施工情况仔细规划板梁预制场，并根据施工进度计划设置存梁场地面积，避免梁体多层堆放；
2)梁场施工前应进行技术交底，明确存梁方式、时间及成品保护的要求；
3)板梁堆放支点应在支座安装位置，且堆放时应注意上下层支点重叠。
存放较规范的板梁预制场
1.3 锚下混凝土质量差
表现形式及危害：
梁端锚下混凝土和负弯矩张拉工作孔周围混凝土浇注质量差，不密实，甚至出现空洞，易出现裂缝或局部受压破坏。
梁端锚垫板处混凝土松散
负弯矩张拉锚垫板处混凝土松散
负弯矩张拉锚垫板处混凝土松散
梁端锚垫板周围混凝土松散
防控措施：
1)立模准确，模板固定牢固，接缝处密封好，防止因漏浆导致混凝土不密实；
2)混凝土浇筑振捣时应小心，避免对模板产生较大扰动；
3)对于锚下较难振捣的部位应优化施工工艺，可采用小直径振捣设备进行振捣，施工时严格控制，不得漏振，必要时可对锚下配筋进行优化设计，以保证锚下混凝土振捣密实；
4)对于钢筋较密部位可采用细石混凝土。
圆锚下混凝土较密实
扁锚周围混凝土较密实
1.4 锚垫板预埋位置不准
表现形式及危害：
1)锚垫板定位不准确，造成预应力损失，或产生局部应力集中，影响结构的整体受力；
2)锚垫板压浆孔方向错误,造成压浆不实，降低结构受力性能。
锚垫板位置不准确
压浆孔位置错误
防控措施：
1)加强钢筋骨架制作检查，确保锚垫板预埋位置及方向准确、安装牢固；
2)对于锚下较难振捣的部位应优化施工工艺，振捣时应小心，避免对锚垫板产生扰动。
8.1.5 箱梁顶面混凝土施工质量差
表现形式及危害：
1)梁顶出现干缩裂纹、裂缝，降低结构耐久性；
2)梁顶局部混凝土松散，不处理会形成软弱夹层，影响结构受力；
3)混凝土凝固前受踩踏等扰动，影响局部混凝土强度；
4)护栏底座位置混凝土凿毛方式不当，导致表面混凝土松散。
梁顶混凝土松散
护栏底座位置混凝土松散
梁顶混凝土裂缝
梁顶脚印
防控措施：
1)加强施工配合比稳定性的动态控制，并认真做好振捣工作；
2)梁顶混凝土施工后应整平、收光、拉毛并及时养生；
3)在混凝土未达到施工规范规定强度前，严禁人员在梁顶走动；
4)严格按规范要求进行凿毛。
浇筑较好的梁顶混凝土
梁顶混凝土（左图放大）
1.6 箱体内混凝土施工质量差
表现形式及危害：
1)箱体内混凝土不密实、破损、露筋，强度不足，加速混凝土碳化和钢筋锈蚀，降低结构安全性和耐久性；
2)箱体内模跑模、胀模、粘模、变形，使结构断面与设计不符，影响结构承载能力。
箱体内腹板混凝土表面振捣不密实
箱体内腹板混凝土表面损伤
箱体内腹板混凝土表面损伤
箱体内混凝土露筋
箱体内顶板跑模
箱体内腹板胀模
防控措施：
1)待混凝土达到施工规范规定强度后拆除芯模，避免内侧混凝土被模板拉伤；
2)提高内模刚度（内模可采用装配式钢模），采用有效措施固定内模，防止模板变形及跑模；
3)箱体内侧混凝土应振捣密实，并做好养护措施；
4)严格按照图纸设置保护层厚度，在混凝土浇筑前对钢筋保护层厚度进行检查。
工作孔部位箱体内混凝土表面光洁、密实
箱体内混凝土光洁、密实
1.7 梁板顶板厚度偏薄
表现形式及危害：
顶板厚度小于设计值，偏差超过规范允许值，降低梁板承载力，易产生早期破坏。
防控措施：
1)加强钢筋骨架制作与立模过程检查，严格控制各项尺寸偏差，按图纸要求设置防上浮箍筋；
2)混凝土施工时不能对钢筋骨架和模板产生大的扰动；
3)保证混凝土浇筑方量。
1.8 T梁预制过程不规范
表现形式及危害：
1)横隔板位置不准确，主筋位置错位,导致相邻T梁安装后横隔板钢筋连接困难，横隔板发生错位，影响桥梁整体性能；
2)横隔板预埋筋与模板开孔处的封堵措施不当，钢筋根部混凝土不密实、泌水；马蹄部位混凝土浇筑、振捣措施不当，混凝土不密实;
3)横隔板端头漏浆;
4)翼缘板侧面凿毛不规范，影响混凝土质量和联接强度；
5)梁体发生侧翻断裂。
横隔板错位后修补
横隔板混凝土不密实、露筋
防控措施：
1)横隔板底模应采用独立的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除；
2)横隔板端头模板应采用整体式模板，从顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。严格按设计规定的钢筋位置、间距在模板上开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅；
3)可使用钢筋定位架对横隔板模板和钢筋进行精确测量定位，确保数量、位置符合设计要求,也可采取提前制作，整体安装；
4)横隔板预埋筋与模板开孔处应选择合适的封堵方案，当采用发泡材料封堵时要严格控制用量，防止发泡材料过多侵入混凝土;
5)T梁马蹄部位浇筑混凝土时应先铺至内侧倒坡以下适当距离，进行充分振捣，待振出气泡后，再浇筑倒坡处混凝土；
6)振捣时附着式振动器和小型插入式振动棒应结合进行，附着式振动器的数量、间距应经过严格的验算，确保达到振捣密实的要求；
7)T梁翼缘板侧面凿毛时间宜适当延后，且应采用人工细凿，不得采用风镐凿毛;
8)T梁张拉上拱后应及时采取适当的支垫措施，对于只有单侧横隔板的边梁应在端部横隔板侧进行支撑。
独立的横隔板底模
端部横向钢筋模板开孔、开槽
横隔板端头模板
钢筋定位架
外观较好的预制T梁
1.9 箱梁施工现场管理不善
表现形式及危害：
1)梁顶受污染，影响结构层间的粘结质量；
2)箱体内倾倒废弃混凝土或丢弃模板等杂物，改变了结构断面，增加了结构自重；
3)梁顶张拉预留孔处积水，通气孔堵塞或积水严重；
4)梁顶工作孔封堵质量较差，后期产生损坏。
梁顶被油污染
箱体内废弃混凝土
防控措施：
1)加强现场管理和箱体内巡查力度;
2)严禁在箱体内丢弃杂物；
3)及时疏通通气孔，排除箱体内积水；
4)采取有效措施防止张拉孔处积水；
5)梁顶工作孔应按规范认真封堵。
1.10 支架现浇、悬浇箱梁线形不顺直
表现形式及危害：
1)现浇箱梁梁顶高程偏差较大，影响桥面铺装层施工；
2)模板变形或模板过长导致现浇箱梁线形不顺；
3)悬浇箱梁节段断面线形不顺。
悬浇节段边轮廓线形不顺
防控措施：
1)认真处理支架基础，保证地基、支架预压到位，避免支架沉陷；
2)加强模板检查验收工作，使模板拼接的线形符合设计要求；
3)使用刚度大的模板并做好模板固定工作;
4)定期复核测量控制点与校核测量仪器；
5)设置施工通道，施工人员不得在调整安装好的模板上走动。
线形较顺的现浇箱梁
1.11 支架搭设不规范
表现形式及危害：
1)支架下地基未处理或处理不到位，施工中产生沉陷；
2)支架底座、顶托、调节杆等构件自由伸长量超标，扣件螺丝紧固程度不良，支架接头未连接好，影响支架整体稳定性；
3)未按照设计和规范要求进行预压，施工中产生沉陷或失稳。
支架下地基不平，木方下有空洞
支架碗扣未连接
防控措施：
1)根据设计荷载对支架下地基进行预压，待沉降稳定后进行硬化处理，应保证地基的平整度；严禁支架脱空；
2)支架应进行验算，确保稳定性、安全性；
3)支架各部分连接牢固，应对支架平面位置、顶部标高、节点联接及纵横向稳定性进行全面检查，确保施工中支架稳固；
4)根据设计荷载认真做好支架预压工作，并考虑预压荷载受环境影响发生较大变动，详细记录预压下支架变形情况。
1.12 挂篮强度、刚度不足
表现形式及危害：
1)挂篮载重能力不能满足施工要求，存在安全隐患；
2)施工过程中，挂篮变形过大，影响结构线形；
3)挂篮布置不合理，影响其他施工作业。
防控措施：
1)挂篮设计时应认真计算，确保抗倾覆稳定安全系数＞2，最大施工荷载工况下挠度应小于规定要求；
2)设计时应充分考虑其对施工的影响，避免对其它施工作业产生不利影响；
3)挂篮应有足够的刚度，确保施工过程中没有明显变形；
4)挂篮加工应确保精度，宜工厂加工。
5)挂篮应进行预加载试验，并由相关施工监控单位进行第三方监控量测。
1.13 悬臂现浇箱梁施工质量问题
表现形式及危害：
1)两侧挂篮行走不均衡使得荷载分布不平衡，导致结构失稳；
2)纵向预应力未张拉便行走挂篮，导致混凝土出现裂缝；
3)节段间高差偏大，影响线形及铺装层施工；
4)节段间混凝土不密实，部分出现空洞，影响结构安全；
5)节段端头凿毛不规范、浇筑前先浇段端头未充分湿润，影响节段间新旧混凝土粘结力；
6)合龙段混凝土浇筑时温度梯度过大而产生裂缝。
节段间混凝土出现空洞
节段端头未充分凿毛
防控措施：
1)两侧挂篮行走应同步，可在走道梁上标上刻度；
2)挂篮行走前必须确认纵向预应力已张拉完毕；
3)严格按照立模高程立模；
4)对于新旧混凝土结合部分应规范凿毛和混凝土振捣,浇筑前应湿润已浇段端头；
5)前一节段混凝土强度达到施工规范要求时方可浇筑下一节段;
6)采用工厂加工的定制挂篮;
7)合龙段混凝土浇筑应选在一天温度较低且温度梯度较小的时间段。
定制挂篮外观
定制挂篮设计图
1.14悬浇箱梁产生裂缝
表现形式及危害：
1)沿预应力钢束波纹管位置纵向裂缝，影响桥梁耐久性；
2)腹板斜裂缝，影响桥梁承载力；
3)跨中合拢段裂缝，影响桥梁耐久性；
防控措施：
1)确保预应力波纹管部位保护层厚度符合设计要求，避免保护层偏薄产生裂缝；施工中避免扰动钢筋骨架，致使保护层变化；
2)强度未达到施工规范要求时不得进行张拉；
3)施工中防止临时施工荷载过大或偏载；
4)配合比设计时应考虑混凝土收缩变形，严格控制水泥用量；
5)改进振捣工艺保证波纹管周围混凝土密实；
6)应重视斜截面抗剪强度验算及抗裂验算；
7)采用二次复拉的办法以减少竖向预应力损失；
1.15 梁体张拉时底板砼崩裂
表现形式及危害：
梁体张拉时，底板砼崩裂。
防控措施：
1)底板砼设计厚度应足够，上下层钢筋应用拉筋固定，底板管道密集区或弯道处设计时应设计防崩钢筋；
2)有效固定底板管道，并在管内设置硬塑料管，防止管道局部上浮；
3)施工时应采取措施防止底板钢筋骨架整体上浮，避免节段管道整体上浮。
2 梁的安装
质量风险点：梁的安装效果较差；梁的安装设备使用不规范等。
2.1 梁的安装效果较差
表现形式及危害：
1)碰撞过多造成梁板边角处破损；
2)挡块混凝土因挤压、碰撞损坏；
3)梁板安装纵、横向偏位较大；
4)墩顶梁端头净距过大，造成伸缩缝安装困难;
5)梁体与桥台背墙紧贴，造成伸缩缝安装困难，梁体不能自由伸缩，形成早期破坏;
6)因预拱度差异较大造成相邻板梁错台较大；
7)支座剪切变形严重，使用一段时间后产生破坏。
安装造成挡块损坏
安装造成板梁破损
安装造成板梁破损
相邻板梁错台
墩顶梁端头净距过大
梁端紧贴桥台
防控措施：
1)加强管理，杜绝施工中对梁体、挡块碰撞；
2)板梁调整位置时应脱离支座，避免因板梁安装时一端压在橡胶支座上调整板梁位置，橡胶支座产生偏移或剪切；
3)加强检查，严格控制梁体几何尺寸偏差，严格按照规范进行架梁施工，确保梁体就位准确；
4)张拉应力要控制准确，同一跨梁存梁期应保持一致，避免预拱度差异过大。
安装好的板梁
安装好的T梁
2.2 梁的安装设备使用不规范
表现形式及危害：
1)吊车在安装好的裸梁上起吊，板梁受力过大产生裂缝、破损；
2)吊装缆绳直接吊在梁体上，易造成梁体受损。
吊车在裸梁上起吊
钢丝绳直接接触摩擦梁体棱边
防控措施：
1)施工前应认真进行技术交底，详细制定梁板吊装方案，严禁吊车在单板上吊装；吊车宜停在施工便道上；
2)箱梁预制时应预留吊装孔，吊装时钢丝绳应通过吊装孔；
3)确需用钢丝绳绑扎梁板时应在钢丝绳内垫木板或麻袋，杜绝钢丝绳直接接触，摩擦梁板的棱边。
吊车停在在施工便道上
通过吊装孔吊装
3 铰缝、湿接头、湿接缝
质量风险点：板梁铰缝成品质量问题；箱梁湿接头、湿接缝钢筋连接不规范；箱梁湿接头、湿接缝成品质量问题等。
3.1 板梁铰缝成品质量问题
表现形式及危害：
1)铰缝表面开裂、松散，影响桥面铺装层施工；
2)铰缝底部脱落，实际铰缝高度达不到设计要求；
3)板梁铰缝混凝土浇筑前未清缝，杂物浇入铰缝中，影响铰缝混凝土强度；
4)铰缝混凝土未一次性浇至所立模板处，收尾混凝土未振捣，任其漫流形成坡面，后期浇筑时，将混凝土覆盖于前次混凝土坡面之上，影响铰缝质量。
铰缝浇筑质量较差
铰缝表面开裂
铰缝中夹有泥土
铰缝未一次成型
防控措施：
1)铰缝混凝土配合比设计应考虑到其强度增长过程中的收缩情况，应采用微膨胀、和易性较好的混凝土；
2)铰缝浇筑前，应清理干净底部杂物，底模应采用粗钢筋或硬质PVC管，严禁用其它杂物填充代替底模；
3)浇筑铰缝砂浆并捣实，待砂浆强度达到设计强度50%后再浇筑铰缝混凝土；
4)准确计算浇筑混凝土用量，立模后逐条浇筑、一次成型，浇筑面应低于板梁顶面1-50px并加强振捣工作;
5)及时充分养生，在铰缝达到一定强度前严禁对其产生荷载。
3.2 箱梁湿接头、湿接缝钢筋连接不规范
表现形式及危害：
1)预留钢筋长度不符合规范要求，导致焊接长度不足，焊接质量得不到保证；
2)部分预留钢筋未按照设计要求进行焊接，起不到配筋作用，影响结构的承载力；
3)表面露筋，影响桥面铺装层施工；
4)接头钢筋不顺直。
预留钢筋长度不足
预留钢筋未焊接
湿接缝表面露筋
接头钢筋不顺直
防控措施：
1)加强现场管理，严格控制预留钢筋尺寸及位置；
2)严格按规范要求进行焊接；
3)认真审图，严格按设计图纸施工，尤其是预制梁的斜交角度不得有误；
4)加强施工过程检查。
3.3 箱梁湿接头、湿接缝成品质量问题
表现形式与危害：
1)高程与梁顶偏差较大，影响桥面铺装层施工；
2)湿接头混凝土不密实；
3)混凝土出现裂纹，承载力下降；
4)湿接缝、湿接头及体系转换与设计要求不一致。
高程偏差较大
出现裂缝
防控措施：
1)控制好箱梁外形尺寸，避免高度偏差较大影响梁顶高程；
2)认真进行混凝土施工，精确计量膨胀剂，控制混凝土水灰比并及时保湿养生；
3)湿接头处钢筋密集处可采用细石混凝土；
4)设计单位应明确湿接缝、湿接头及体系转换工艺顺序，施工单位应严格执行。
湿接缝表面平整且与箱梁连接平顺
4支座安装
质量风险点：支座垫石浇筑质量问题；板式橡胶支座安装质量问题；板式橡胶支座安装后发生质量问题；盆式支座安装不规范等。
4.1 支座垫石浇筑质量问题
表现形式及危害：
1)高程偏差较大，影响桥面铺装层施工质量，易导致支座脱空；
2)设计厚度偏薄造成施工质量难以控制和支座更换困难；
3)混凝土强度、厚度达不到设计要求，支座垫石易被压碎；
4)未一次成型，出现贴补薄层现象，贴补层易分层剥落或碎裂；
5)养护不善产生裂纹或松散；
6)表面不平整，使支座局部脱空，受力不匀，易导致支座早期破坏。
支座垫石贴补薄层
支座垫石开裂
防控措施：
1)严格按照有关规范要求进行设计，并考虑有利于施工质量控制和支座更换，合理设计垫石厚度；
2)严格按照图纸进行支座垫石施工，施工完毕应采用水准仪复测垫石标高，确保中心高程与四角高差符合规范要求；
3)严格按照配合比进行施工并认真成型强度试块；
4)确保一次成型并做好刮平、收光工作并加强养生。
4.2板式橡胶支座安装质量问题
表现形式及危害：
1)支座脱空，未起到支承作用，导致其它支座受力过大，易损坏，也改变梁体受力性能，影响结构的安全性和耐久性；
2)垫小钢板或松散砂浆，使支座受力不匀，局部承压过大，易损坏或使用寿命下降；
3)钢板锈蚀，使支座底部部分脱空，易损坏或使用寿命下降；
4)偏位严重，支座受力不均匀易损坏，同时梁体结构产生附加内力，影响结构的安全性和耐久性；
5)滑板支座未填充硅脂油或填充偏少，不能起到滑动作用，使支座产生较大的剪切变形，降低支座寿命，也使梁体变形受到约束，影响结构的安全性和耐久性。
支座脱空
垫小钢板
垫松散砂浆
钢板锈蚀
偏位严重
硅脂油偏少
防控措施：
1)精确放样并严格控制支座垫石高程，避免偏差超标使支座偏位或脱空；
2)橡胶支座应按照设计图纸要求准确定位；
3)出现脱空现象按照规范放置大于支座受压面积的钢板；
4)应清洁滑板支座滑动面并在储油槽内全部填充硅脂油，同时应避免四氟滑板与不锈钢板间夹杂异物，确保支座正常滑动；
5)梁底预埋钢板应为镀锌钢板。
板式支座安装示意图
支座定位示意图
4.3 板式橡胶支座安装后发生质量问题
表现形式及危害：
1)较大的剪切变形导致支座产生早期损坏；
2)安装一段时间后出现脱空，导致其它支座受力过大，易损坏，也改变梁体受力性能，影响结构的安全性和耐久性；
3)支座被混凝土或砂浆包裹，使梁体的正常变形受到约束，影响结构受力性能;
4)调平钢板型号不符合图纸要求，易造成支座偏心受力，降低支座使用寿命；
5)临时支撑或临时支座未拆除，未让支座起到应有的作用，梁体正常变形受到约束，影响结构受力性能;
6)滑动支座四氟板剥离，影响支座滑动性能，增加下部结构受力。
剪切严重
滑动支座受剪
脱空
支座被砂浆包裹
临时支撑未拆除
临时支座未拆除
四氟板剥离
四氟板剥离
防控措施：
1)设计时应考虑梁底与支座接触面保持水平，满足支座安装要求；
2)应选择合适的环境温度安装梁体，板梁安装后应及时检查，发现支座受剪或位置偏移时及时调整，对于滑板支座要涂放足够的硅脂油，并应保护好支座的四氟板，避免出现四氟板剥离现象；
3)板梁调整位置时应脱离支座，防止支座受到初始压力后人为的移动梁体而导致支座产生较大初始剪切变形；
4)加强管理，严格按图纸规定的型号选用调平钢板，保证支座水平受力均匀；
5)加强检查频率，荷载变化时（如浇筑桥面、开放交通一段时间、路面施工等）全部检查一遍，以便及时发现异常情况，并能及时处理；
6)铰缝施工时应防止漏浆，施工后及时查看并清理，避免支座被水泥浆或混凝土淹埋；
7)及时去除临时支撑、临时支座。
安装后完好的支座
4.4 盆式支座安装不规范
表现形式及危害：
1)盆式支座顶板压在支座垫石上，使梁体变形受到约束而产生附加内力，影响结构的安全性；
2)盆式支座顶板安装倾斜，顶板与钢盆底板不平行，使支座受力不均匀，降低支座使用寿命；
3)盆式支座安装零件缺失，如无固定螺栓，使支座固定不牢；
4)盆式支座顶脚螺栓未安装到位；
5)过早拆除临时锁定装置造成支座受力状态与设计不符；
6)未及时拆除临时锁定装置，使支座及梁体的变形受到约束；
7)单向盆式支座安装方向错误，使梁体变形受到约束而产生附加内力，影响结构的安全性；
8)盆式活动支座安装时未考虑季节温差影响，支座预设偏移量不足。
支座顶板压在垫石上
支座顶板安装倾斜
固定螺栓缺失
顶脚螺栓未安装到位
防控措施：
1)加强培训和管理，增强责任心，严格按照设计图纸要求进行支座安装，对于单向支座，应对照设计图纸在确定安装方向后方可安装；
2)认真调整盆式支座顶板并固定牢靠，支座临时锁定装置应及时拆除；
3)盆式活动支座安装时，应考虑季节温差影响，按设计计算要求预设偏移量。
盆式支座安装示意图
